La limpieza de campanas extractoras industriales tiene un impacto directo sobre la eficacia y la vida útil de este tipo de aparatos. Para restaurantes, cocinas industriales y, en general, todo tipo de establecimientos de hostelería, una campana extractora con sus conductos de ventilación y filtros internos libres de grasa y en perfectas condiciones de higiene es fundamental.

Malos olores, contaminación, infecciones de todo tipo, en un ambiente tan delicado como una cocina industrial, en el que se manipulan y preparan alimentos, la limpieza de campanas extractoras ayuda a evitar una larga lista de problemas.

Algunos de ellos pueden llegar a ser realmente graves. Hasta un 80% de los incendios en cocinas colectivas comienzan por la mala limpieza de una campana de extracción de humos, los conductos de ventilación internos sucios y los filtros descuidados: la grasa acumulada se vuelve líquida y se filtra hasta las uniones de los conductos, creándose así el escenario perfecto para un incendio.

Nuestro sistema de limpieza de campanas industriales

Para limpieza general de cocinas industriales utilizaremos el generador de espuma activa, ya que con el podemos limpiar hornos, cámaras frigoríficas, freidoras, quemadores de cocina, y demás enseres de una cocina, el sistema es el mismo que utilizamos para las campanas extractoras.

Utilizando el generador de espuma se procede a limpiar la campana extractora de la cocinas, primeramente se desmontan los filtros que también limpiaremos con espuma, la parte interior de la campana y el plenum se procede a protegerla con papel y plástico formando un embudo para que toda la espuma con la grasa y el agua del aclarado no salpique y así evitar ensuciar el resto de la cocina.

Inyección de Espuma Activa: Una válvula de inyección rocía la espuma dentro del conducto (acción química). Se puede cepillar e inyectar espuma al mismo tiempo. La espuma tiene efecto de permanencia diluyendo la grasa al actuar el tiempo necesario (entre 10-15 minutos dependiendo del tipo de grasa). La disolución química es aplicada a una temperatura de 50-60 grados centígrados.

La periodicidad, elemento clave en la limpieza de la campana de extracción

¿Cuándo limpiar la campana de extracción de humos?

Las campanas extractoras, con superficie mayor de 2 m2, situadas sobre las zonas donde se realice algún proceso de cocinado, deben disponer de sistema de extinción automática adecuado a la posible acumulación en la misma de grasas y depósitos en general. Se deben someter a limpieza periódica con una frecuencia mínima de una vez cada 30 días.

Realizamos la higienización y limpieza de campanas extractoras

Realizamos un servicio global de limpieza, desengrasado e higienización de cocinas industriales en todo tipo de establecimientos de hostelería, limpieza de cocinas en comedores de institutos y colegios, limpieza de cocinas y campanas extractoras en restaurantes y bares, limpieza de cocinas y campanas extractoras en comedores colectivos.

Este proceso de limpieza evita el consumo energético (ahorrando hasta un 30%) y mejora el rendimiento tanto como la imagen de las instalaciones proporcionando un ámbito de trabajo más saludable, agradable y eficaz.

Uno de los aspectos importantes en el mantenimiento de un negocio hostelero, ya sea restaurante u hotel, es el de la limpieza de los conductos de extracción. Al no ser visible la suciedad, habitualmente pasa desapercibido y se pasa por alto, con el peligro que ello implica.
Todas las cocinas industriales deben disponer de un sistema y conductos de extracción diseñado para evacuar el humo y los olores. Los humos evacuados llevan un alto grado de grasa que se acumula en los filtros, campana, plénum, conductos y en la caja extractora o ventilador.
Estas grasas son altamente inflamables, siendo la responsable de la mayoría de los incendios producidos en restaurantes y hoteles. Además, los sistemas sucios hacen que un ventilador trabaje forzado, consumiendo más energía de la necesaria y generando malos olores, por una ventilación inadecuada.
Para evitar cualquier tipo de percance se recomienda una serie de acciones de limpieza y mantenimiento en todo el sistema, desde el filtro hasta el final del recorrido.

¿En qué consiste la limpieza de conductos de extracción?

Procedimiento de limpieza de los conductos de extracción de humos:
– Instalar registros en conductos (para un correcto acceso).
– Cepillado neumático: un potente robot utiliza un sistema de aire comprimido que genera una espuma que derrite la grasa más incrustada, hace girar un cepillo dentro del conducto, el motor gira a derecha e izquierda derritiendo la grasa. La espuma tiene efecto de permanencia diluyendo la grasa. La disolución química se aplica a una temperatura de 50-60º.
– Aclarado del conducto a una temperatura de 60º con el sistema Robot.
– Instalación de tapas de registros homologadas.
– Certificado de la limpieza.

La periodicidad, elemento clave en la limpieza de los conductos de extracción de humos

¿Cuándo limpiar los conductos de extracción de humos?
Según lo aconsejable es realizar una limpieza de conductos de extracción de humos cada año, tenga en cuenta que para la prevención de incendios es necesario tener limpios los conductos de extracción y certificarlo.
⁃ Siempre que note un incremento de humo en su cocina y que el sistema no lo extrae correctamente.
⁃ Cuando en la juntas de los conductos vea alguna gota de grasa.

Nuestro sistema de limpieza de conductos de extracción

Nuestro sistema elimina la grasa en chimeneas y conductos industriales y de cocinas, combinando la acción de un cepillo mecánico con la inyección de espuma activa y temperatura, siendo un sistema rápido y efectivo.

Cepillado neumático: Un potente motor, hace girar un cepillo dentro del conducto, llevando a cabo la acción mecánica contra la grasa. El motor gira a derecha o izquierda para arrancar la grasa.
Inyección de Espuma Activa: Una válvula de inyección rocía la espuma dentro del conducto (acción química). Se puede cepillar e inyectar espuma al mismo tiempo. La espuma tiene efecto de permanencia diluyendo la grasa al actuar el tiempo necesario (entre 10-15 minutos dependiendo del tipo de grasa). La disolución química es aplicada a una temperatura de 50-60 grados centígrados.

¿Qué es el mantenimiento correctivo?
El mantenimiento correctivo es un tipo de mantenimiento realizado por los
técnicos para corregir un mal funcionamiento de equipos, maquinarias y
sistemas. Su objetivo es restablecer el buen estado de funcionamiento y el nivel
de rendimiento especificado de los activos de la empresa. El mantenimiento
correctivo se denomina a veces mantenimiento reactivo porque se pone en
marcha cuando ya se ha producido un fallo en el sistema.
Mantenimiento correctivo frente a mantenimiento preventivo
Por lo general, la diferencia entre el mantenimiento correctivo y el preventivo
es el plazo en el que se lleva a cabo cada uno de ellos. El mantenimiento
correctivo suele realizarse tras una avería del equipo, mientras que el
mantenimiento preventivo se lleva a cabo periódicamente para anticipar y
mitigar el riesgo de paradas imprevistas.
Para comparar mejor la diferencia entre el mantenimiento correctivo y el
preventivo, consulte la siguiente tabla:

Mantenimiento de averías
El mantenimiento en caso de avería, también conocido como mantenimiento de
emergencia, es un tipo de mantenimiento correctivo que se realiza de forma
urgente ante un fallo de la máquina para reanudar los procesos empresariales
críticos. Por ejemplo, un restaurante arregla o sustituye instantáneamente un
motor o equipo fundido en su sistema de extracción.
Mantenimiento diferido
El mantenimiento diferido, o mantenimiento correctivo diferido, es un tipo de
mantenimiento correctivo que a menudo se pospone debido a la insuficiencia
de recursos como las finanzas, los suministros y la mano de obra. Por ejemplo,
la administración de un negocio puede retrasar la reparación de los aparatos
de inyección, extracción y filtrado por falta de presupuesto.
4 Acciones
A continuación se presentan 4 actividades de mantenimiento correctivo.
• Revisión: restablecer un elemento a un estado satisfactorio basado en
las normas de mantenimiento y en la técnica de «inspeccionar y reparar
sólo lo necesario».
• Reconstruir: Desmontar por completo, inspeccionar todas las piezas,
reparar o sustituir los elementos desgastados, volver a montar y probar
un equipo para devolverlo lo más parecido posible al estado original o
nuevo en cuanto a su aspecto, rendimiento y vida útil.
• Salvamento: disponer de materiales que ya no son reparables o
utilizables y utilizar materiales recuperados de bienes irreparables
• Mantenimiento: arreglar o poner a punto específicamente
componentes o subconjuntos después de ejecutar una acción correctiva
en la maquinaria
Mantenimiento correctivo – ejemplos
Los procedimientos de mantenimiento correctivo de sistemas varían según el
equipo, los recursos asignados y los requisitos de la empresa, entre otros
factores. Por ejemplo, las máquinas que utilizan tecnología moderna pueden
reducir el tiempo que se tarda en diagnosticar un problema y disminuir el coste
de la reparación, manteniendo los tiempos de funcionamiento. A continuación
se presenta un proceso general de pasos de mantenimiento correctivo de una
computadora para ayudar a los gestores y técnicos a empezar:
Paso 1: Estar al tanto de un mal funcionamiento detectado en el sistema
Una vez detectado, el fallo de la máquina debe ser confirmado por los técnicos .
Si se demuestra que no se ha encontrado ningún fallo, el sistema suele volver a
funcionar. Sin embargo, si se confirma que se ha producido una avería, deben
tomarse medidas de mantenimiento correctivo. Normalmente, antes de llevar a
cabo las tareas de mantenimiento correctivo de un sistema, también se debe
rellenar un informe de fallos.
Paso 2: Localizar el defecto en un equipo específico del sistema
La localización de averías, a veces denominada aislamiento de averías, es el
proceso de determinar la ubicación de una avería en la medida necesaria para
efectuar la reparación. En el contexto del mantenimiento correctivo, es el acto
de señalar el defecto a un equipo específico dentro del sistema. Los técnicos
tienen que identificar en qué equipo de todo el sistema se produjo realmente el
fallo.
Paso 3: Diagnosticar el problema de un componente concreto del equipo
Una vez identificada exactamente la avería, se procede al diagnóstico de la
pieza defectuosa en el equipo. Para determinar la causa de la avería se suelen
utilizar determinados equipos, aparatos de medición u otros medios
documentados. En la mayoría de las máquinas, una medición de prueba con
componentes de hardware y/o software existentes puede ayudar a diagnosticar
el problema de una pieza defectuosa.
Paso 4: Reparar o sustituir la pieza o elemento defectuoso del equipo
En el proceso de mantenimiento correctivo, es cuando los técnicos aplican
correcciones como la reparación o la sustitución de piezas de la máquina, entre
otras acciones de mantenimiento correctivo. Este paso también puede
denominarse «corrección de fallos», en el que se realizan tareas de
mantenimiento para rectificar el mal funcionamiento. Las medidas básicas de
mantenibilidad, como el tiempo medio de reparación o el tiempo de
mantenimiento correctivo, suelen incluir este paso.
Paso 5: Alinear y calibrar la pieza reparada o nueva en relación con el
sistema
Después de corregir el elemento defectuoso, suelen seguir la alineación y la
calibración, que marcan el inicio de la comprobación, o la serie de pruebas del
elemento para determinar su estado o condición. Es crucial realizar los ajustes
necesarios cuando se restablece cualquier elemento a una operación específica.
Además, para eliminar las desviaciones es necesario comparar un aparato de
medición con un patrón establecido y realizar una alineación posterior.
Paso 6: Limpiar y lubricar el equipo como corresponde
Después de la calibración, se suele realizar un control de la contaminación y la
lubricación para ayudar a mantener el artículo en buenas condiciones de
funcionamiento. Es fundamental utilizar un lubricante limpio y en la cantidad
adecuada. La limpieza a fondo de los equipos y sus componentes no sólo puede
facilitar la detección de posibles problemas y prolongar su vida útil, sino que
también puede contribuir a mejorar la fiabilidad y reducir los costes.
Paso 7: Validar el rendimiento antes de devolver el sistema al servicio
Por último, hay que realizar pruebas para comprobar que el rendimiento del
artículo ha alcanzado su estado especificado. Este paso completa la
comprobación y la muestra general de un proceso de mantenimiento
correctivo. Si los resultados revelan que el elemento en relación con el equipo
funciona satisfactoriamente, entonces el sistema puede volver al servicio y las
operaciones comerciales pueden reanudarse